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A retomada das atividades industriais nos moldes pré-pandemia exige das empresas um investimento maior em tecnologia e capacitação de seus profissionais para dar sequência à transformação digital pelo qual o setor atravessa. Pesquisa elaborada pela Deloitte com cerca de 500 empresas que, juntas, acumulam receitas equivalentes a 35% do PIB do Brasil, aponta que a intenção do setor é centrar recursos na área de tecnologia, como aplicativos, sistemas e ferramentas de gestão (96%), segurança digital (95%), e canais de venda online (71%).
Para garantir a produtividade desejada, o empresariado também prevê mais investimentos em tecnologias consideradas emergentes para 2022. O uso de robôs móveis autônomos é uma das opções, com 39% de aposta dos entrevistados. Trinta e quatro por cento querem digitalizar o processo de funcionamento do parque fabril e outros 29% incrementar recursos na área de realidade virtual e drones. A maioria, 90%, pretende investir em treinamento e formação de funcionários.
O processo de automação industrial e integração de diferentes tecnologias segue o curso da chamada Revolução Industrial 4.0, que busca eficiência e maior produtividade em todos os processos fabris. A difusão dessas tendências e os desafios para as empresas brasileiras são foco, inclusive, de um estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI).
Para o engenheiro de produção Diego Nelson Martins, um recurso essencial para o estabelecimento de um ambiente de trabalho organizado, sem atrasos e falhas que impactem na produção é o programa Total Productive Maintenance (TPM) ou Manutenção Produtiva Total.
De acordo com ele, o termo surgiu no Japão, na década de 70, devido a uma necessidade de melhoria nos processos de produção nas indústrias. Contudo, para que a ferramenta funcione efetivamente, é necessária a integração de todas as equipes nos diversos setores da empresa.
“Uma das principais vantagens em se adotar essa ferramenta na manutenção industrial é o benefício que este desafio oferece aos funcionários da empresa em qualquer área e nível hierárquico, pois todos os colaboradores passam por diversos treinamentos de capacitação e acabam se tornando um ‘guardião do TPM’”, ressalta.
Segundo Martins, que atua há mais de dez anos na área técnica de manutenção com foco em planejamento e controle de manutenção, dentre vários outros benefícios do uso do TPM estão o menor tempo de paradas de máquinas, a diminuição das manutenções não planejadas, o melhor desempenho global, a maior segurança no trabalho e a redução nos custos de produção.
Os resultados são reflexo dos oito pilares em que o programa se baseia, que são: a melhoria específica, a manutenção autônoma, a manutenção planejada, o treinamento e educação, o controle inicial, a qualidade, a administração, a segurança e saúde e o meio ambiente.
“Apesar de o TPM ser um método atual, todas as empresas, desde a mais nova à empresa com maior tempo de existência, podem se submeter a essa inovação e alavancar altos índices de melhorias em suas atividades, em diversos setores”, defendeu.
Produção industrial brasileira continua abaixo dos níveis pré-pandemia
Mesmo com todos importantes investimentos em tecnologia e novos processos dentro das indústrias, o setor ainda não recuperou o ritmo de produtividade verificado pré-pandemia da Covid-19, apesar de vir se recuperando gradativamente. De acordo com os dados da última Pesquisa Industrial Mensal (PIM), divulgada pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE) no início de abril passado, a produção cresceu 0,7% em fevereiro, na comparação com janeiro de 2021.
Segundo o IBGE, o resultado amortizou parte da queda de 2,2% registrada no primeiro mês do ano, mas, mesmo com o avanço, o setor permanece 2,6% abaixo do patamar de antes do início da emergência sanitária causada pela Covid-19. Também está 18,9% abaixo do nível recorde alcançado em maio de 2011. No ano, a indústria acumula queda de 5,8% e, em 12 meses, alta de 2,8%. Frente a fevereiro de 2021, o recuo foi de 4,3%.
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